반도체 공장 안전관제는 일반 공장과 다르다. 반도체 공장은 보안이 생명이다. 그런데 안전관제 시스템을 쓰려면 작업자 위치를 실시간으로 봐야 한다. 이 둘은 충돌한다.
정확한 좌표를 그대로 저장하면, 누가 어느 공정 라인에 얼마나 머물렀는지가 데이터에 고스란히 남는다. 클린룸 배치도, 공정 동선도 함께 드러난다. 반도체 업계에서는 이게 곧 영업비밀이다.
여기서 막힌다.
왜 층·구역 단위로만 저장해야 하나
안전관제의 목적은 두 가지다. 위험구역 접근을 감지하는 것, 사고 발생 시 누가 어디 있었는지 확인하는 것. 이 두 가지 모두 cm 단위 정밀좌표가 아니라 구역 단위 정보만으로 충분하다.
작업자가 위험구역 경계를 넘었는지는 경계선 통과 여부만 알면 판단된다. 몇 cm 지점이었는지는 필요 없다. 사고 조사에서도 마찬가지다. “그 시각 그 구역에 있었다”는 기록이면 충분하다.
그래서 GrowSpace는 반도체 사업장에 적용할 때 위치 데이터를 두 단계로 나눈다. 실시간 위험 판정에는 정밀 좌표를 쓰고, 저장·열람용 기록에는 층·구역 단위로 뭉뚱그린 값만 남긴다. 공정 라인 배치나 세부 동선은 기록에 남기지 않는다.
정밀도를 낮추면 안전 기능도 약해지나
아니다. 위험 감지는 실시간으로 정밀좌표를 계산한 뒤, 그 결과인 경계 진입 여부만 저장한다. 계산은 정밀하게 하되, 남기는 흔적만 뭉뚱그리는 구조다.
GrowSpace의 UWB 기반 측위는 Wi-Fi나 GPS보다 10~20배 정밀하다. 국내 대형 반도체 건설 현장에서는 작업자 300명 규모를 동시에 위치관제한 사례가 있다. 구역별 재실 현황을 실시간으로 확인하고, 위험구역에 진입하면 즉시 경고가 뜨는 구조로 운영됐다.
금속 구조물과 대형 설비가 밀집한 환경에서도 정밀도는 유지된다. 독자 개발한 CIR 알고리즘이 반사파를 걸러내고 직접파만 인식하기 때문이다. 국내 대형 완성차 물류 현장의 출고센터 PoC(금속 밀집 환경)에서는 실측 평균 오차 약 23cm가 나왔다. 통제된 환경에서는 p50 기준 약 4cm, p95 기준 약 10cm까지 좁혀진다.
SpaceGuard, 협착만이 아니라 접근 자체를 막는다
반도체 공장의 위험구역은 접근 자체가 사고로 이어지는 경우가 많다. 특정 설비 주변, 유해가스 취급 구역, 고전압 구간이 그렇다.
SpaceGuard는 이런 구역에 가상 경계를 설정한다. 태그를 부착한 작업자가 그 경계를 넘는 순간, 작업자와 관제실 양쪽에 동시에 경고가 간다. 사후 대응이 아니라 진입 시점에 막는 구조다.
중대재해처벌법 대응 근거로도 쓰인다
사고가 나면 안전조치를 했는지 증명해야 한다. 위험구역 접근을 실시간으로 감지하고 기록을 남기는 시스템은 이 증명의 핵심 근거가 된다. 관련 기준은 고용노동부 중대재해처벌법 안내에서 확인할 수 있다.
기록이 구역 단위로만 남아도 문제없다. 언제, 어느 구역에, 누가 있었는가만 확인되면 충분하다.
정부 지원사업은 확인이 먼저다
스마트 안전장비 도입에는 정부·공공 지원사업을 활용할 수 있는 경우가 있다. 다만 대상 여부는 현장 조건과 사업 연도에 따라 달라진다. GrowSpace는 도입 상담 단계에서 활용 가능한 제도와 절차를 함께 확인해 드린다. 특정 비율을 미리 약속하지는 않는다.
자주 묻는 질문
정밀좌표를 안 남기면 사고 조사에 부족하지 않나요?
구역 단위 기록으로도 언제 어디 있었는지는 충분히 확인된다. 필요하면 실시간 판정 로그를 별도 보안 절차로 열람하는 방식도 설계할 수 있다.
클린룸처럼 보안이 특히 엄격한 구역도 되나요?
된다. 구역별로 저장 수준을 다르게 설정할 수 있다. 보안 등급이 높을수록 더 뭉뚱그린 기록만 남기는 식이다.
기존 출입관리·CCTV와 같이 쓸 수 있나요?
된다. 기존 시스템과 데이터를 연동하는 방식으로 설계한다.
현장 구역 구성과 보안 요구사항을 알려주시면, 저장 방식부터 같이 설계해 드립니다.
