설비 모니터링 시스템 구축, 어디서부터 손대야 하나

설비는 돌아간다. 그런데 그 설비가 지금 어떤 상태인지 아는 사람은 그 앞에 서 있는 작업자뿐이다. 가동률은 월말에 엑셀로 집계되고, 고장은 멈춘 다음에야 보고된다. 설비 모니터링 시스템 이야기가 나오는 지점이 대개 여기다.

설비 모니터링 시스템 구축이란, 현장 설비의 가동·정지·이상 신호를 실시간으로 모아 한 화면에서 보게 만드는 일이다. 결론부터 말하면 구축이 막히는 지점은 화면이 아니다. 설비에서 신호를 꺼내오는 단계다.

설비 모니터링 시스템 구축에서 진짜 어려운 부분

대시보드를 만드는 일은 어렵지 않다. 문제는 그 대시보드에 넣을 데이터가 설비 안에 갇혀 있다는 것이다.

현장 설비는 도입 시기가 제각각이다. 10년 전에 들어온 장비와 작년에 들여온 장비가 같은 라인에 나란히 서 있다. 제조사가 다르고, 통신 프로토콜이 다르고, 애초에 통신 포트 자체가 없는 장비도 섞여 있다. 여기서 대부분 멈춘다. 설비 간 통신 표준으로는 OPC UA가 자주 거론되지만, 현장 설비가 모두 그 표준을 따르지는 않는다.

그래서 견적이 갈린다.

소프트웨어만 파는 쪽은 “설비에서 데이터를 주시면 화면은 만들어 드립니다”라고 말한다. 그 데이터를 어떻게 꺼내느냐가 전체 공수의 절반인데, 그 절반이 견적에서 빠져 있는 것이다.

설비에서 신호를 꺼내는 세 가지 경로

설비 상태를 가져오는 방법은 크게 셋이다. 어느 쪽을 쓸지는 설비가 결정한다.

세 번째가 문제다. 통신이 없는 설비를 포기하면 라인 절반이 화면에서 빈칸으로 남는다. 결국 센서를 달고 그 신호를 읽어 보낼 장치를 따로 만들어야 한다.

여기서 소프트웨어 업체와 하드웨어 업체를 따로 쓰면 일정이 늘어진다. 센서가 튀는지 펌웨어가 문제인지 서버가 놓치는지, 서로 상대 쪽을 본다.

GrowSpace가 설비 모니터링 시스템 구축을 맡는 방식

요구사항을 문서로 받는 대신 현장부터 본다. 설비 목록을 놓고 어느 장비가 어느 경로로 신호를 낼 수 있는지 한 대씩 확인한다. 이 실사가 끝나야 견적이 의미를 갖는다.

이후는 한 팀이 이어간다. 회로 설계와 PCB, 펌웨어, 데이터 수집 장치, 현장 모니터링 소프트웨어, 기존 ERP·MES 연동까지다. 통신이 없는 설비에 붙일 장치가 필요하면 그 장치를 직접 만든다.

분진과 고온, 진동이 있는 자리에서도 돌아가야 한다. 제철·중공업 현장에서 실제로 운영되는 시스템을 다뤄 온 이유가 여기에 있다. 개발팀은 특허 7건을 보유하고 있다.

설치 이후도 같은 팀이 본다. 설비가 바뀌면 수집 장치도 바뀌어야 하기 때문이다.

작게 시작해도 되나

된다. 오히려 그 편이 낫다.

라인 전체를 한 번에 붙이는 방식은 초기 비용이 크고, 현장이 화면을 신뢰하기 전에 프로젝트가 길어진다. 병목이 되는 설비 몇 대만 먼저 연결해 실제 가동 데이터를 쌓아 보는 쪽이 판단하기 쉽다. 숫자가 맞는다는 확신이 생긴 다음에 범위를 넓히면 된다.

자주 묻는 질문

통신 포트가 없는 오래된 설비도 연결되나요?
연결된다. 진동·전류·온도 같은 물리 신호를 읽는 센서를 달고, 그 신호를 처리해 보내는 장치를 제작해 붙이는 방식이다. 설비 제어 로직은 건드리지 않는다.

기존 ERP나 MES가 이미 있는데 또 만들어야 하나요?
아니다. 대부분은 설비 데이터를 그쪽으로 흘려보내는 연동으로 해결된다. 생산 실적이 사람 손으로 입력되고 있다면 그 입력을 설비 신호로 대체하는 것이 먼저다.

구축 기간은 어느 정도인가요?
설비 대수와 신호 경로에 따라 달라진다. 현장 실사에서 통신 가능 설비와 장치 제작이 필요한 설비를 나눈 뒤에야 일정을 말할 수 있다.

먼저 설비 목록부터

설비 모니터링 시스템 구축은 제품을 고르는 일이 아니라 우리 설비를 파악하는 일에서 시작한다. 가진 설비 목록과 지금 수기로 적고 있는 항목을 정리해 보내주면, 어느 설비가 어떤 경로로 연결되는지부터 정리해 드린다.