전시회에 가면 공장 전체가 3D로 돌아가는 화면을 한 번쯤 보게 된다. 설비가 돌아가고 지게차가 움직이고 숫자가 실시간으로 바뀐다. 그 화면을 보고 돌아온 담당자가 견적을 받아보면, 대개 거기서 이야기가 멈춘다. 화면 한 장과 우리 공장 사이의 거리가 꽤 멀기 때문이다.
디지털 트윈은 3D 화면이 아니라, 현장에서 올라오는 데이터를 실제와 같은 주기로 맞춰두는 일이다.
화면은 그 데이터를 보여주는 껍데기다. 껍데기부터 만들면 대체로 실패한다.
어디까지가 현실이고 어디부터가 마케팅인가
정직하게 나눠야 할 선이 하나 있다.
지금 기술로 잘 되는 쪽은 “현재”다. 어느 설비가 돌고 있는지, 어느 라인이 멈췄는지, 사람과 지게차가 지금 어디 있는지는 데이터로 맞출 수 있다. 실제로 현장에 깔리는 것도 대부분 이 영역이다.
잘 안 되는 쪽은 “미래”다. 가상에서 시뮬레이션을 돌려 생산 계획을 바꾸려면 과거 데이터가 쌓여 있어야 한다. 그런데 대부분의 공장은 그 데이터가 엑셀과 수기 장부에 흩어져 있다. 없는 데이터로는 어떤 시뮬레이션도 못 돌린다.
이 구간을 건너뛰고 예측부터 파는 제안은, 화면만 그럴듯한 경우가 많다.
설비 조건도 제각각이다. 통신 규격이 있는 설비는 값을 그냥 받아오지만, 오래된 설비는 신호 자체를 내보내지 않는다. 그런 설비에는 센서를 따로 붙여야 한다.
도면 이야기도 빼면 안 된다. 3D 모델은 도면이 현장과 같아야 쓸모가 있는데, 몇 년 돌린 공장은 도면과 실제 배치가 어긋나 있기 마련이다. 그 차이를 맞추는 작업에 모델링 이상으로 시간이 드는 일도 흔하다. 화면이 화려할수록 갱신이 느린 경우도 많다. 처음 만들 때 한 번 맞춰놓고, 그 뒤로는 아무도 손대지 않기 때문이다.
GrowSpace도 공장 전체를 그대로 복제해 주지는 못한다. 설비 한 대 한 대의 내부 동작을 가상에서 똑같이 돌리는 일도 현실적인 선택지가 아니다. 봐야 할 구간의 데이터를 실제와 맞추고, 그 값을 이미 쓰는 시스템에 넣어주는 일까지가 현실적인 범위다. 못 하는 쪽을 먼저 말하는 이유는, 여기서 기대가 어긋나면 구축이 끝난 뒤에 서로 곤란해지기 때문이다.
우리 현장에 적용하면 무엇이 달라지나
달라지는 것은 화면이 아니라 묻는 방식이다.
지금은 무언가를 알려면 전화를 건다. 저 라인 섰나, 그 물건 어디 있나, 그 사람 지금 어느 동에 있나. 이 질문들이 하루에 몇 번 오가는지 세어보면 답은 금방 나온다. 현황이 한 화면에 살아 있으면 그 전화가 사라진다. GrowSpace가 물류·건설·제조 현장에서 해온 일이 이 대목이다. 사람과 장비의 위치를 실시간 데이터로 만들어, 이미 쓰고 있는 시스템 안에 넣는다. 새 프로그램을 하나 더 띄우는 방식이 아니라는 뜻이다.
한 지자체에서는 부서별로 따로 관리하던 지역 데이터를 하나의 지도 서비스로 묶었다. 대단한 기술이 들어가서가 아니라, 흩어진 것을 한자리에 모았기 때문에 쓸모가 생겼다.
디지털 트윈의 실질은 여기에 가깝다.
→ 함께 읽기: 실시간 데이터와 가상 공간
무엇이 비용과 기간을 가르나
견적이 몇 배씩 벌어지는 이유는 기술 수준이 아니다. 범위다.
첫째는 데이터가 지금 어디에 있느냐다. 설비 제어반에서 값을 뽑을 수 있으면 연동 작업으로 끝난다. 값이 없으면 센서와 배선부터 들어가야 하고, 이쪽이 기간을 가장 많이 먹는다. 같은 공장 안에서도 설비별로 조건이 갈리니, 한 줄로 잡은 견적은 대개 틀린다.
둘째는 갱신 주기다. 1초 단위로 볼 것인지 5분 단위로 볼 것인지에 따라 통신·서버·설치 규모가 달라진다. 대부분의 현장 판단은 분 단위로 충분하다. 초 단위가 꼭 필요한 구간은 사람과 중장비가 같이 움직이는 자리 정도다.
셋째는 공간을 어떻게 보여줄 것이냐다. 평면 도면 위에 점으로 찍는 수준이면 비용이 크게 내려간다. 3D 모델은 만드는 비용도 들지만, 설비를 옮길 때 따라 고쳐야 하는 유지비가 계속 붙는다.
넷째는 기존 시스템이다. ERP나 생산관리, 창고관리 중 무엇이 이미 돌고 있느냐에 따라 붙이는 일의 양이 달라진다.
→ 함께 읽기: 스마트공장 MES 점검 항목
무엇부터 정해야 하나
상담 전에 세 가지만 정해두면 이야기가 빨라진다.
이 화면을 보고 누가 어떤 결정을 내리는가. 그 결정에 필요한 갱신 주기는 어느 정도인가. 그 데이터는 지금 설비에 있는가, 사람 머릿속에 있는가, 아니면 아무 데도 없는가.
셋째 질문이 제일 중요하다. 여기서 대부분의 프로젝트 크기가 결정된다.
이 셋이 비어 있으면 어느 회사도 제대로 된 견적을 못 쓴다. 반대로 정해져 있으면 첫 구간은 대체로 작게 잡힌다. 라인 하나, 창고 한 동, 공정 한 구간이면 충분하다. 처음부터 공장 전체를 놓고 시작하면 범위를 정하는 회의만 길어진다. 구간을 좁히면 화면이 먼저 돌고, 거기서 나온 데이터로 다음 범위를 정하게 된다.
→ 설계·구축 범위를 어떻게 잡는지: 맞춤 시스템 구축
자주 묻는 질문
3D 모델이 꼭 있어야 하나요? 없어도 된다. 평면 도면 위에 설비와 사람 위치를 얹는 것만으로 대부분의 판단이 된다. 3D는 대외 보고나 원격 점검처럼 목적이 분명할 때 얹는 편이 낫다.
지금 쓰는 생산관리 시스템을 버려야 하나요? 버릴 이유가 없다. 이미 쌓인 데이터가 자산이라, 거기에 현장 값을 붙이는 쪽이 빠르다. GrowSpace는 기존 ERP·MES와 연동하는 방식으로 작업해 왔다.
작은 공장도 할 수 있나요? 라인 하나부터 시작하면 된다. 규모와 상관없이 중요한 것은 데이터를 볼 사람이 정해져 있느냐다. 매일 그 화면을 여는 사람이 없으면 어떤 시스템이든 금방 방치된다.
화면보다 먼저 정할 것
디지털 트윈이 필요한지는 3D가 필요한지로 정해지지 않는다. 지금 전화로 묻고 있는 것들을 데이터로 바꿀 값이 있는지로 정해진다. 그 목록을 한 장 적어두고 상담을 시작하면 첫 미팅에서 범위가 잡힌다.
GrowSpace는 부산에 있고, 상담부터 설계와 구축, 이후 운영까지 한 팀이 맡는다. 관련 특허는 11건이다.
→ 우리 현장에 맞는 범위부터 잡아보기: 맞춤 시스템 구축
장비만 받고 끝나면, 현장은 그대로입니다
센서와 장비를 설치해도, 현장이 달라지는 건 그 데이터가 화면에 보이기 시작할 때부터입니다. GrowSpace는 장비 납품에서 멈추지 않고 도면 등록, 화면 구성, 기존 관제·MES·ERP 연동까지 한 팀이 맡습니다.
